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科技创新和可续续发展是宁波铸造业发展的基础
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科技创新和可续续发展是宁波铸造业发展的基础

作者:admin    发布时间:2012/3/26 9:29:20    点击次数:

当前,要抓紧落实国务院出台的各项政策措施,通过完善体制机制,加大政策支持力度,增强自主创新能力,加快形成能够满足国民经济发展需要,具有较强国际竞争力的装备制造业体系。我国的制造科技及铸造技术也将争取进入世界先进行列。国际模协秘书长罗百辉在考察宁波市全力模具基地建设时指出,精密铸造是汽车、电力、钢铁、石化、造船、装备制造等支柱产业的基础,随着全球经济一体化进程的加快和环保事业的推进,精密铸造业向发展中国家和第三世界转移进程逐步加快,宁波市的铸造业与全国的铸造产业一样,面临着新的发展机遇和严峻挑战。

1、稳定内销生产,拓展外贸出口,提高精加工程度

目前宁波大部分企业的铸件精度低,科技含量不高,产品附加值低。而国内相关下游行业在本行业产品滞销时,对铸件进行压价压级,或拖欠货款。而个别小型精密铸造企业则以降低产品精度,降低产品品质,甚至偷工减料来应付下游行业的压价行为。这就导致了内销铸件的价格难以提升,同样铸件的质量也相对低下,这样会造成精密铸造行业的恶性循环。罗百辉认为,要改变这一现状,唯一的办法就是在稳定内销产品生产的前提下,提高铸件的品质,提高铸件的技术含量,提高铸件的精加工程度,进一步拓展外贸出口。

2.扩大铸造产品种类,大力发展合金铸件生产

压铸产品具有非常广阔的前景。压铸产品主要用于汽车、摩托车,以及灯具,家用电器,电动工具等行业。在压铸件中,铝合金、镁合金、锌合金是主要发展方向。目前,我国压铸件处于稳步增长的局面。因此,宁波发展压铸业前景广阔。

3.进一步加强铸造产业的环境治理工作

21世纪初正是我国社会主义市场经济体系基本发育后的经济迅速增长时期,不可避免地要面对人口不断增加、资源消耗强度大幅度上升、环境负荷不断加重的压力,环境保护对可持续发展具有制约作用。因此,环境保护对铸造技术的发展和铸造工业结构的转变提出了新的挑战,也给予了新的机遇。我们宁波是精密铸造工业比较发达的地区之一,铸造生产必须要满足社会的对生态要求,发展绿色集约化铸造。因此,要提高企业经营者对环境保护重要性的认识,强化管理手段,有效控制污染确保环境保护资金的投入。要加强对精密铸造生产过程中的三废治理工作,加强劳动保护,保障人类健康。

4、调整铸造企业布局,做好区域内产业转移

民营铸造企业厂点都比较分散,同时铸造生产中的三废,高能耗和土地资源的短缺,使铸造工业的进一步发展受到制约。要规划好铸造工业园区,有条件的地区应把相应的铸造厂点集中到铸造工业园区内生产,提高土地的集约化程度,也有利于企业集中使用供热,治污等设施。对现有精密铸造厂点比较集中的区域加强规划,可将区域内少数居民迁到合适的地方后规划重建,在铸造厂点比较集中的地方兴建公共设施,成立铸件检测中心。大市区内可将铸造企业集中分布在象山港大桥两侧临海工业园区。同时,也可跨地区设立铸造工业园区,利用外省市丰富的土地资源和劳动力资源办铸造企业,缓解宁波土地资源和劳动力资源的紧张。

5、强化行业的集聚程度,做强做大现有企业

过去几年里,宁波铸造行业已经打下了比较扎实的基础。龙头企业的带动作用明显,产业基地初步形成。从宁波国民经济的需求来看,宁波的注塑机、数控机床、造船、汽配、一般机器机械工业的发展都离不开发达的铸造业,长三角区域内的电力、汽车、石油化工等工业都需要发达的精密铸造业与之相配套。因此铸造业发展十分重要。罗百辉指出,未来几年,宁波铸造业要主动承接国际铸造产业的转移,以提高企业生产规模,人均生产能力和产品技术含量为目标,着力降低单位能耗,降低对环境的污染。做强做大现有的骨干企业,提高企业的自主创新能力,实现铸造业质的飞跃。按市场经济的要求,实行企业联合兼并。以大型骨干企业为龙头,以市场为纽带,组织社会化协作和生产配套,形成若干各具特色,重点突出的产业群,由于铸件的种类繁多,由小企业生产某类铸件反而具有自己的优势,或生产某些有特色的铸件,或生产那些大企业不愿生产或生产不了的铸件,这也是对大型企业的补充。因此,应允许小企业的存在,并鼓励他们做强做好做大。对小企业也可进行重组联合,或在大企业主导下进行生产专业化协作,这样有利于增强企业抗风险能力;有利于提高铸件质量和劳动生产率,降低生产成本;有利于使现有的资源得到合理利用。

6.实施科技兴业战略,加强企业的技术改造

目前宁波除少数大型骨干企业外,大多数的企业与国内外先进水平相比存在一定差距。要积极引进先进的铸造设备,提高设备的成套化程度。要提高设备的自动化程度,减少人工作业环节,减轻劳动强度。要对冲天炉熔炼系统进行改造,积极推广应用电炉、大炉径、长炉龄,热风冲天炉熔炼工艺,逐步淘汰小炉径、短炉龄、冷风冲天炉。推广使用铸铁焦,提高能源利用率,促进企业应用国内外先进的造型、制芯工艺,推广应用树脂自硬砂技术,逐步淘汰传统的潮模砂工艺,进一步提高精密铸造的加工精密度程度,努力提升产品附加值。